Une bonne organisation et gestion d'entrepôt permet de disposer du stock nécessaire, de proposer un meilleur service, de maximiser le pourcentage d'occupation, de réduire le temps consacré aux opérations internes comme le transport ou le picking, de contrôler le stock, ainsi que d'optimiser les emplacements et les flux, entre autres.
Le logiciel de gestion d'entrepôts contrôle et optimise toutes les opérations de l'entrepôt.
L’entrepôt doit être intelligent, autrement dit, sa gestion doit être logique et efficace, afin d'obtenir la meilleure performance possible. De nos jours, il est impossible de concevoir une installation professionnelle sans logiciel de gestion d’entrepôt (Warehouse Management System – WMS), pour garantir un meilleur fonctionnement, comme énoncé en début d'article.
Le choix du WMS adéquat est fondamental et permettra de réaliser, de façon simple et intuitive, les fonctions de base de gestion d’entrepôt.
Par qui l'entrepôt est-il géré ?
La grande majorité des entrepôts sont directement gérés par l’entreprise (le fabricant ou le négociant) propriétaire de l’installation. Toutes les fonctions du système peuvent être intégrées, rattachées ou coordonnées avec la gestion de l’entreprise. Le WMS ne s’applique qu’aux fonctions spécifiques à l’entrepôt et par le biais d’une série d’interfaces, en établissant une communication en temps réel avec le système de gestion général ou central de l’entreprise.
Par ailleurs, les entreprises sous-traitent de plus en plus fréquemment les services logistiques et de stockage par le biais de prestataires logistiques qui, outre le stockage, proposent des solutions totalement intégrées, en préparant le picking, en montant des composants, en se chargeant du transport, etc.
Ainsi, l’entrepôt d’un prestataire logistique peut contenir les marchandises de plusieurs clients ou propriétaires, qui devront être correctement gérées. Dans ce cas de figure, le WMS doit pouvoir être utilisé selon le principe de multipropriété.
Le WMS peut être de multipropriété, ce qui permet de gérer les stocks d'un tiers.
Comment gérer la marchandise et son stockage ?
La conception de la gestion d’entrepôt doit être précédée d’une analyse fonctionnelle. Cette analyse examine les flux de matériels, mets en évidence les caractéristiques et le type d’installation, comme de ses composants.
Pour le stockage de la marchandise dans l’entrepôt, il faut tenir compte du classement des produits A-B-C et placer les produits A dans les emplacements les plus proches et les plus accessibles.
Le critère pris en compte pour le stockage sur rayonnages conditionne la méthode de travail et la capacité effective. On dénombre trois méthodes de stockage pour déterminer la position de chaque unité de charge.
- Pour la méthode de stockage spécifique ou fixe, une position ou un nombre d’emplacements déterminés à l’avance est attribué à chaque référence. Le grand avantage de cette méthode réside dans la facilité d'attribution de localisation des références. Le personnel qui travaille dans l’entrepôt sait où se trouve chacune d’elles sans avoir à faire appel à une aide informatique. Son principal inconvénient réside dans la perte de capacité effective, qui est très inférieure à la capacité physique (nombre d’emplacements). Cette méthode de stockage ne doit être employée que dans des petits entrepôts, n'ayant pas besoin d'un système de gestion.
- Avec la méthode de stockage aléatoire, aussi connue comme méthode chaotique, libre ou variée, la marchandise est stockée dans n’importe quel emplacement libre disponible, suivant une logique préalablement établie et paramétrée (programmée) dans le WMS. Le classement A-B-C est en général pris en compte. Le système dans lequel toutes les données ont été intégrées (y compris les emplacements libres), indique à l’opérateur l’endroit où il doit déposer ou prélever la marchandise. Outre la gestion parfaite que cela implique, la méthode de stockage chaotique permet une capacité effective pouvant atteindre 92 % de la capacité physique de l’entrepôt, si ce n’est plus.
- Enfin, la méthode de stockage mixte ou semi-aléatoire est la plus fréquemment utilisée. Elle combine méthode spécifique (1) et méthode aléatoire (2) en fonction du type de produit ou de l’opération à réaliser. La méthode de stockage spécifique est ainsi utilisée pour des produits de grande consommation, en général placés à proximité des quais ou des zones de picking, alors que la méthode de stockage aléatoire est utilisée pour les autres produits et les zones de réserve.
La gestion des emplacements, en particulier dans des systèmes de stockage spécifique, suit des critères de productivité par le biais de l’optimisation des parcours, notamment ceux nécessaires à la préparation des commandes.
Outre le choix de la méthode appropriée, il est également indispensable de disposer d’un WMS adapté à chaque cas.